Переробка відходів

Thumbnail

В даний час у світі гостро стоїть питання енергозбереження і, отже, питання використання вторинної сировини. В умовах постійного зростання цін на енергоносії, зростає інтерес до альтернативних, біологічно чистих, джерел енергії.

Деревообробна промисловість залишає велику кількість відходів у вигляді тирси, стружки, тріски і т. п. На деревообробних підприємствах накопичується величезна кількість таких відходів, що гостро ставить питання їх утилізації і, отже, призводить до додаткових витрат. Але існують більш раціональні способи

використання такої сировини.

Дана стаття присвячена утилізації  відходів деревини. У даній статті буде розглянута технологія брикетування, а також представлено обладнання для виробництва паливних брикетів.
Починаючи з 2007 року, наше підприємство займається виготовленням обладнання для брикетування відходів деревообробки, сільського господарства. На сьогоднішній день ми займаємо лідируючі позиції в Україні по виробництву обладнання для брикетування.

Розглянемо лінію брикетування відходів деревообробки на основі обладнання нашого виробництва. Процес брикетування складається з декількох етапів:
– Етап 1. Подрібнення деревини з допомогою дробильного комплексу.
– Етап 2. Сушарка аеродинамічна для тирси.
– Етап 3. Брикетування за допомогою ударно-механічного преса.
Як приклад візьмемо крупні деревні відходи природної вологості. У даному прикладі процес брикетування буде складатися з перерахованих вище етапів.
Розглянемо перший етап процесу брикетування. Подрібнення.
Обладнання для подрібнення складається з дискової дробарки або подрібнювача «шредер» (первинне подрібнення), бункера дозатора тріски і молоткової дробарки. У даному прикладі ми розглянемо дробарку дискового типу. Отже.
Крупні обрізки деревини подаються в дробарку RM 800.4. Дана рубильна машина є стаціонарною, дискового типу призначена для подрібнення відходів деревообробки: рейка, обапол. Дана дробарка з допомогою ножів подрібнює сировину в тріску розміром від 8 до 20 мм. Після дробарки RM 800.4 тріска потрапляє в бункер накопичувач тріски. Бункер призначений для рівномірної подачі тріски в дробарку RM 800.7. За допомогою шнекової подачі сировина з бункера накопичувача подається в дробарку RM 800.7 де тріска з допомогою молотків перебивається у фракцію від 1 до 10 мм.
Розглянемо другий етап процесу брикетування, сушіння тирси з допомогою аеродинамічної сушарки. Отже.
Подрібнена сировина з дробарки RM 800.7 потрапляє в бункер дозатор аеродинамічної сушарки САД-0.6-1.2. Бункер-дозатор сушарки виконаний зварною конструкцією з вбудованим шнеком і ворушилкой і є резервуаром для сировини, що подається в сушарку. За допомогою шнекової подачі подрібнена сировина з бункера дозатора надходить в сушарку. В аеродинамічній сушарці швидкий потік гарячого повітря підтримує вихідні матеріали в підвішеному стані. Повітря в сушарці нагрівається за допомогою тепло генератора, працюючого на твердому паливі. Тепло генератор виконаний зварною конструкцією і являє собою піч з камерою згоряння, ізольованої з внутрішньої частини вогнетривкою цеглою, тепловими ходами-гасителями полум’я, камерою подачі припливного повітря. Так як швидкість потоку повітря дуже висока, а матеріали знаходяться безпосередньо в ньому, теплообмін між повітрям і матеріалом дуже швидкий. В процесі сушіння чисте холодне повітря з допомогою тепло генератора нагрівається і перемішується з вологим матеріалом за рахунок чого волога тирса висушується протягом декількох секунд. Далі сухі матеріали пропускаються через вентилятор і циклон, а відпрацьоване повітря випускається в атмосферу.

Розглянемо третій і завершальний етап брикетування, пресування за допомогою ударно-механічних пресів.
На даному етапі підготовлену сировину, фракцією до 7 мм і вологістю 8-12%, через паровідділювач сушарки потрапляє в бункер дозатор преса. Бункер дозатор брикетуючого пресу виконаний зварною конструкцією з вбудованим шнеком і ворушилкой сировини є резервуаром для сировини. За допомогою горизонтального та вертикального шнеків підготовлена сировина подається в робочу камеру, що знаходиться перед плунжероном. Ударно-механічний прес з горизонтальним розміщенням плунжерона, робочий тиск від 1,400 кг/см. Вся механіка має примусову змазку, яка забезпечує низький рівень зносу деталей в процесі робочих навантажень. Після пресування брикети проштовхуються через вивідний механізм (транспортер), який захищає брикети від передчасного механічного впливу і забезпечує доступ в разі необхідності. Така конструкція механізму також забезпечує візуальний контроль процесу брикетування.

Підводячи підсумок, хотілося б перерахувати переваги ударно-механічного способу брикетування.
Переваги ударно-механічного пресу:
• немає чадного диму під час роботи (відсутня необхідність у витяжній системі)
• немає нагрівальних елементів для примусового нагрівання зони брикетування (економія електроенергії)
• простий в експлуатації.
• від 1500 до 3000 годин роботи без зупинки і заміни швидко зношуваних частин (заміна частин відбувається протягом 30 хв.)
При розробці преса наш колектив приділив особливу увагу таким важливим вимогам:
• простота а також надійність в експлуатації і обслуговуванні обладнання.
• максимальна простота конструкції вузлів преса.
• доступність запасних частин і комплектуючих застосовуваних у механічних вузлах преса